Von der Lebensmittelproduktion bis zur Automobilfertigung, die verarbeitende Industrie ein breites Spektrum an Herstellern, darunter Biotechnologie und Pharmazie.
Ingenieure, Bediener, Monteure und Compoundierer sind bei ihrer Arbeit mit und in der Nähe von schweren Maschinen, Förderbändern, brennbaren Flüssigkeiten und Spritzkabinen Gefahren ausgesetzt. Lagerhäuser und Produktionsstätten sind laut und schnelllebig, mit vielen beweglichen Teilen.
BRANCHENSTATISTIKEN
Laut dem Bureau of Labor Statistics in den Vereinigten Staaten werden in dieser Branche jedes Jahr mehr als 300 arbeitsbedingte Todesfälle gemeldet. Etwa 12 Millionen Menschen sind in dieser Branche beschäftigt, wobei jährlich fast 400.000 nicht tödliche Verletzungen gemeldet werden.
Die britische Arbeitsschutzbehörde (Health and Safety Executive, HSE) im Vereinigten Königreich berichtet, dass in den Jahren 2013 und 2014 etwa 10 Prozent der Todesfälle unter britischen Arbeitnehmern auf das verarbeitende Gewerbe entfielen, wobei fast jeder Fünfte nicht tödliche Verletzungen meldete.
Ein lukrativer Sektor, die National Association of Manufacturers berichtet, dass „jeder Dollar, der in der Fertigung ausgegeben wird, der Wirtschaft weitere 1,40 Dollar einbringt. Das ist der höchste Multiplikatoreffekt aller Wirtschaftssektoren.”
In Kanada erzielte die Fertigungsindustrie ähnliche Ergebnisse. Laut einer Analyse von Statistics Canada„erreichten die Umsätze im verarbeitenden Gewerbe 2014 mit einem Anstieg von 5,3 % auf 621,7 Milliarden Dollar einen historischen Höchststand”.
Da die Fertigungsindustrie für die Weltwirtschaft so wichtig ist, untersuchen wir hier acht Sicherheitsvorfälle, die Sie nicht übersehen sollten.
1. HANDHABUNG VON MATERIALIEN
Fertigungsmitarbeiter sind für den Transport von Materialien im Rohzustand, in der Verarbeitung und in marktreifer Form verantwortlich. Eine unsachgemäße Handhabung der Materialien kann sehr riskant sein und zu Überanstrengung und Erschöpfung, dem Risiko von Geräteausfällen und Nachlässigkeit führen, was wiederum zu einer fehlerhaften Ausführung der Verfahren führen kann. Mitarbeiter, die die Bedeutung des richtigen Hebens von Gegenständen nicht erkennen, riskieren Zerrungen, Verstauchungen und sogar Knochenbrüche. Schwere Geräte wie Gabelstapler und Scherenhebebühnen bergen zahlreiche Gefahren für das Personal.
2. VERRIEGELUNG/KENNZEICHNUNG
Die Gewährleistung von Sicherheitsvorkehrungen bei der Wartung von Geräten sollte für Arbeitgeber oberste Priorität haben. Mitarbeiter – oft Einzelarbeiter – können sich Verletzungen zuziehen, insbesondere wenn sie in der Nähe von Maschinen arbeiten. In einer Umgebung mit vielen beweglichen Teilen und elektrischen Gefahren ist es unerlässlich, ein Verriegelungs-/Kennzeichnungsverfahren zu implementieren, um sicherzustellen, dass die Stromversorgung vollständig unterbrochen ist und nicht wieder eingeschaltet werden kann, während ein Mitarbeiter an den Geräten arbeitet.
3. MÜDIGKEIT
Ihre Mitarbeiter sind daran gewöhnt, lange Schichten in schnelllebigen Umgebungen zu arbeiten, in denen Müdigkeit häufig zu Arbeitsunfällen beiträgt. Durch regelmäßige Pausen, Prozesse und Verfahren kann die Erschöpfung gemindert und das Risiko von Ermüdungserscheinungen bei den Mitarbeitern verringert werden.
4. SELBSTGEFÄLLIGKEIT
Die Arbeit in einem risikoreichen, schnelllebigen Umfeld erfordert motiviertes und aufmerksames Personal. Schwere Maschinen, Gabelstapler und fahrende Fahrzeuge können gefährlich sein. Fehler und Unachtsamkeit können zu Verletzungen und sogar zu Todesfällen führen. Klare Sicherheitsmaßnahmen, regelmäßige Kommunikation, die konsequente Beachtung der Sicherheit und die richtige PSA können dazu beitragen, dieses Risiko zu mindern.
5. UNREGELMÄSSIGE WARTUNG
Wenn Geräte nicht ordnungsgemäß gewartet werden, kann die Arbeitsumgebung extrem gefährlich sein. Ganz zu schweigen vom Risiko von Fehlfunktionen. Mitarbeiter vor Ort sollten vorbereitet sein und wissen, worauf sie achten müssen, wenn eine Maschine nicht richtig funktioniert. Mitarbeiter sollten auf Warnzeichen wie Alarme, Vibrationen, Undichtigkeiten, ungewohnte Geräusche und freiliegende Kabel oder Rauch achten.
6. SCHULUNG
Viele Unternehmen glauben, dass sie ihre Mitarbeiter angemessen schulen. Entspricht Ihre Schulung den Best Practices? Deckt sie alle Aspekte der Fertigung ab, einschließlich Maschinen und Materialhandhabung?
Die Arbeit mit gefährlichen Geräten und beweglichen Objekten kann eine Herausforderung sein. Viele Ihrer Mitarbeiter wissen zwar, wie sie ihre Geräte bedienen müssen, aber können Sie auch sicherstellen, dass ihre Kollegen wissen, worauf sie bei der Arbeit in der Nähe dieser Geräte achten müssen?
7. ZEIT
Verfügt Ihr Unternehmen über ein Notfallprotokoll? Wurde es kürzlich aktualisiert und wie wird es ausgelöst? Wenn gerade jetzt ein Vorfall mit einem allein arbeitenden Mitarbeiter passieren würde, wie schnell könnte ein Helfer vor Ort sein, um zu helfen? Verwenden Sie immer noch ein Check-in-Verfahren und haben noch nicht auf Sicherheitsüberwachungstechnologie umgestellt? Haben Sie eine Richtlinie für Alleinarbeit?
Da Sie wissen, dass Unvorhergesehenes passieren kann und Ihr Team damit konfrontiert werden könnte, müssen Sie sicher sein, dass Ihr Unternehmen die erforderlichen Richtlinien und Prozesse implementiert hat, um die Sicherheit Ihres Teams zu gewährleisten. Sie müssen jederzeit darauf vorbereitet sein, so schnell wie möglich auf Notfälle zu reagieren.
8. DIE RICHTIGE LÖSUNG
Ihr Programm muss nahtlos, klar, prägnant, kommuniziert und gemessen sein. Bei Verletzungen, Gesundheitsvorfällen oder Übergriffen muss Ihr Sicherheitsüberwachungsprogramm den genauen Standort Ihrer Mitarbeiter effizient ermitteln können.
Verfügen Sie über die richtigen Verfahren, um Ihrem Team im Falle eines Vorfalls eine Notfallreaktion zu senden? Finden Sie es jetzt heraus. Lassen Sie uns darüber sprechen, wie wir Ihnen helfen können, Ihr aktuelles Sicherheitsüberwachungsprogramm zu verbessern. Kontaktieren Sie uns noch heute.
